Oberflächenbehandlung von Metallen

Es gibt verschiedene Arten von Oberflächenbehandlungen, mit denen Metalle vor Witterungseinflüssen und Schäden geschützt werden können. Jede Behandlung hat spezifische Ziele und Vorteile. Gängige Arten der Oberflächenbehandlung von Metallen sind:

Farbbeschichtung: Auftragen von Farbe auf Metalloberflächen zu dekorativen Zwecken und zum Schutz vor Korrosion und Witterungseinflüssen. Das ist mithilfe verschiedener Anstriche wie Epoxid, Polyurethan und Pulverbeschichtung möglich. Im Schiffbau wird häufig die Schweißgrundierung Sigmaweld 199 verwendet.
Galvanisieren oder verzinken: Beim Galvanisieren wie auch beim Verzinken wird eine Zinkschicht auf Metalloberflächen aufgebracht, um sie vor Korrosion zu schützen. Das kann durch galvanisches Verzinken (Eintauchen in ein Zinkbad unter Verwendung von elektrischem Strom) oder durch Feuerverzinken (Eintauchen in geschmolzenes Zink) geschehen.
Anodisieren: Ein elektrochemischer Prozess, bei dem sich eine Oxidschicht auf der Oberfläche von Metallen wie Aluminium und Titan bildet. Dadurch werden Korrosionsbeständigkeit, Verschleißfestigkeit und das optische Erscheinungsbild des Metalls verbessert.
Verchromen: Verchromen ist das Aufbringen einer dünnen Chromschicht auf Metalloberflächen, um sie vor Korrosion und Rost zu schützen und ihnen ein glänzendes Aussehen zu verleihen.
Passivieren: Das Aufbringen einer Schutzschicht auf Metalle wie Edelstahl, um die Bildung von Rost und Korrosion zu verlangsamen.
Zementieren: Ein Wärmebehandlungsverfahren, bei dem kohlenstoffreiches Gas verwendet wird, um die Oberflächenschicht von Stahl zu härten und ihn dadurch verschleißfest und korrosionsbeständig zu machen.
Strahlen: Verwendung von abrasiven Materialien wie Sand, Splitt oder Stahlkorn zum Reinigen, Entfetten, Aufrauen oder Polieren von Metalloberflächen.

Die Entscheidung für eine bestimmte Oberflächenbehandlung hängt von Faktoren wie Art des Metalls, vorgesehene Anwendung, Umgebungsbedingungen und gewünschte Eigenschaften der behandelten Oberfläche ab.

Galvanisieren

Was ist Galvanisieren?

Galvanisieren ist ein Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem eine Zinkschicht auf die Oberfläche eines Metallgegenstands aufgetragen wird, um ihn vor Korrosion zu schützen. Dieses Verfahren wird häufig bei Eisen oder Stahl angewendet, kann aber auch bei anderen Metallen wie Aluminium oder Kupfer eingesetzt werden. Galvanisieren ist in verschiedenen Branchen weit verbreitet, z. B. im Baugewerbe, in der Automobilindustrie, in der Elektronik und im Schiffsbau.

Der Galvanisierungsprozess

Der Galvanisierungsprozess läuft wie folgt ab:

Vorbereitung des Substrats: Bevor der Galvanisierungsprozess beginnt, wird die Oberfläche des Metallobjekts gründlich gereinigt, um Schmutz, Fett, Rost und andere Verunreinigungen zu entfernen. Dies geschieht häufig durch Schleifen, Strahlen, Entfetten und/oder Waschen.
Beizen: Nach der Reinigung kann das Metallobjekt in ein Säurebad getaucht werden, um eventuelle Oxidationsrückstände oder Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen. Dieser Prozess wird als Beizen bezeichnet und sorgt für eine saubere und reaktive Oberfläche für die Galvanikschicht.
Galvanisieren Das Metallobjekt wird dann in ein Bad aus geschmolzenem Zink getaucht oder elektrolytisch mit Zink beschichtet. Während des Galvanisierungsprozesses haftet das Zink chemisch oder elektrolytisch an der Oberfläche des Metallgegenstands und bildet eine schützende Zinkschicht.
Endbearbeitung: Nach der Galvanisierung kann das verzinkte Objekt mit einer transparenten Versiegelung oder einer anderen Schutzschicht versehen werden, um die Haltbarkeit und Ästhetik weiter zu verbessern.

Vorteile der Galvanisierung

Die Galvanisierung von Produkten hat folgende Vorteile:

Korrosionsschutz: Der Hauptvorteil der galvanischen Beschichtung ist der hervorragende Korrosionsschutz, den sie bietet. Die Zinkschicht bildet eine Barriere zwischen dem Metallobjekt und seiner Umgebung und schützt es dadurch vor Rost, Korrosion und anderen Schäden.
Langanhaltender Schutz: Galvanisierte Beschichtungen haben eine lange Lebensdauer und erfordern viele Jahre lang wenig oder gar keine Wartungsarbeiten, was sie auf lange Sicht kostengünstig macht.
Selbstreparierend: Wenn die galvanisierte Beschichtung beschädigt oder zerkratzt wird, kann das Zink auf der freiliegenden Oberfläche mit Sauerstoff und Wasser reagieren und eine schützende Zinkoxidschicht bilden, die weitere Korrosion verhindert.
Umweltfreundlichkeit: Galvanisieren ist ein umweltfreundliches Verfahren, weil keine schädlichen Chemikalien oder Lösungsmittel verwendet werden und weil Zink ein natürlich vorkommendes und vollständig recycelbares Material ist.
Optik: Galvanisierte Beschichtungen haben eine charakteristische glänzende Oberfläche, die optisch ansprechend ist und gut zu verschiedenen Anwendungen passt.

Die Galvanisierung bietet einen ausgezeichneten Korrosionsschutz und eine langfristige, kostengünstige Lösung für den Schutz von Metallgegenständen in verschiedenen Branchen und Anwendungen.

Der Unterschied zwischen Galvanisieren und Verzinken

Beim Galvanisieren und Verzinken wird eine Schutzschicht aus Zink auf die Oberfläche eines anderen Metalls – in der Regel Stahl oder Eisen – aufgetragen, um es vor Korrosion zu schützen. Obwohl die Begriffe manchmal synonym verwendet werden, gibt es einige feine Unterschiede zwischen den beiden Verfahren:

Galvanisieren Galvanisieren ist ein umfassenderes Verfahren, bei dem eine Schutzschicht aus Zink oder anderen Metallen durch Elektrolyse oder thermische Verfahren auf die Oberfläche eines Objekts aufgebracht wird. Dabei kann es sich um Zink oder andere Metalle handeln.
Verzinken: Das Verzinken ist eine spezielle Form der Galvanisierung, bei der eine Zinkschicht auf die Oberfläche eines Metallgegenstands aufgetragen wird – in der Regel durch Elektrolyse oder Eintauchen in geschmolzenes Zink. So sollen Metallgegenstände vor Korrosion geschützt werden.

Der Begriff „Verzinken“ bezieht sich im Wesentlichen auf das Aufbringen einer Zinkschicht, während „Galvanisieren“ ein weiter gefasster Begriff ist, der auch andere Metalle umfassen kann. Außerdem ist die bei der Galvanisierung verwendete Zinkschicht dünner (5-40 µm) als die beim Verzinken erzielte Zinkschicht (50-200 µm).

Pulverbeschichtung

Was ist eine Pulverbeschichtung?

Die Pulverbeschichtung ist ein Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem eine pulverförmige Farbe auf einen Gegenstand aufgetragen wird. Dieses Verfahren wird häufig eingesetzt, um Metallteile mit einer dauerhaften, dekorativen und schützenden Oberfläche zu versehen.

Das Pulverbeschichtungsverfahren

Der Prozess der Pulverbeschichtung läuft wie folgt ab:

Vorbereitung des Substrats: Bevor der Pulverbeschichtungsprozess beginnt, muss die Oberfläche des zu beschichtenden Objekts gründlich gereinigt werden, um Schmutz, Fett, Rost und andere Verunreinigungen zu entfernen. Dies geschieht häufig durch chemische Behandlungen, Schleifen, Strahlen oder Waschen.
Auftragen des Pulvers: Nach der Vorbereitung der Oberfläche wird das Pulverbeschichtungsmaterial mit einer Spritzpistole oder einer elektrostatischen Pistole auf das Objekt aufgetragen. Das Pulver besteht aus fein gemahlenen Pigment-, Harz- und Additivpartikeln, die elektrostatisch aufgeladen sind und dadurch gleichmäßig auf der geladenen Oberfläche des Objekts haften.
Aushärten: Nach dem Auftragen des Pulvers wird das Objekt in einen Ofen gelegt, wo es auf eine bestimmte Temperatur erhitzt wird. Während des Aushärtungsprozesses schmelzen die Pulverpartikel und bilden eine gleichmäßige und dauerhafte Beschichtung auf der Oberfläche des Objekts. Dieser Prozess wird als Vernetzung bezeichnet und schafft eine starke chemische Verbindung zwischen den Pulverpartikeln und dem Substrat.
Endbearbeitung: Nach dem Aushärten und Abkühlen des beschichteten Objekts kann bei Bedarf eine zusätzliche Deckschicht aufgetragen werden, z. B. eine transparente Deckschicht für zusätzlichen Glanz oder Schutz.

Vorteile der Pulverbeschichtung

Die Pulverbeschichtung bietet eine Reihe von Vorteilen gegenüber anderen Verfahren:

Langlebigkeit: Pulverbeschichtungen bieten eine dauerhafte und widerstandsfähige Oberfläche, die Kratzern, Korrosion, Chemikalien, UV-Strahlung und Witterungseinflüssen widersteht.
Umweltfreundlichkeit: Die Pulverbeschichtung ist ein umweltfreundliches Verfahren, da im Gegensatz zur herkömmlichen Nasslackierung keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs) freigesetzt werden. Außerdem kann das überschüssige Pulver zurückgewonnen und wiederverwendet werden, was das Abfallaufkommen reduziert.
Gleichmäßige Deckung: Durch das elektrostatische Verfahren wird das Pulver gleichmäßig verteilt und haftet effizient auf der Oberfläche. Das Ergebnis ist eine gleichmäßige und konsistente Beschichtung ohne Tropfen oder Lacknasen.
Vielfältige Farb- und Veredelungsoptionen: Die Pulverbeschichtung ist in einer breiten Palette von Farben, Texturen und Veredelungen erhältlich, sodass unterschiedliche ästhetische und funktionale Anforderungen erfüllt werden können.
Kostensparend: Da Pulverbeschichtungen eine längere Lebensdauer haben und wartungsärmer als herkömmliche Farbbeschichtungen sind, können sie auf lange Sicht Kosten sparen.

Die Pulverbeschichtung bietet eine attraktive Kombination aus Langlebigkeit, Umweltfreundlichkeit, Ästhetik und Kostenersparnis, was sie zu einer beliebten Wahl für den Schutz und die Verschönerung von Metallobjekten in verschiedenen Branchen und Anwendungen macht.

Sigmaweld 199

Was ist Sigmaweld?

Sigmaweld 199 ist eine Zweikomponenten-Schweißgrundierung mit niedrigem Zinkgehalt. Diese Schweißgrundierung wurde speziell entwickelt, um die Schweißbarkeit von Metalloberflächen zu verbessern und die Qualität von Schweißverbindungen zu erhöhen. Sigmaweld ist in verschiedenen Farben erhältlich. Rotbraun und grau sind die häufigsten Farben.

Vorteile der Verwendung von Sigmaweld

Im Folgenden sind einige wichtige Aspekte dieses Produkts aufgeführt:

Korrosionsschutz: Sigmaweld 199 bildet eine Schutzschicht auf Metalloberflächen und schützt diese während des Schweißprozesses und nach dem Schweißen vor Oxidation und Korrosion. Dadurch wird die Lebensdauer und Haltbarkeit von geschweißten Strukturen verlängert.
Verhinderung von Schweißspritzern: Die Anwendung von Sigmaweld 199 reduziert die Bildung von Schweißspritzern, was zu einer saubereren Schweißumgebung führt. Dadurch wird der Nachbearbeitungsaufwand minimiert und die Gesamteffizienz des Schweißprozesses verbessert.
Kompatibilität: Sigmaweld 199 wird üblicherweise auf Stahl verwendet. Es kann je nach Anwendung und Anforderung durch Sprühen, Rollen oder Eintauchen aufgetragen werden.
Anwendungsbereiche: Dieses Produkt wird häufig in Branchen eingesetzt, in denen Schweißarbeiten eine wichtige Rolle spielen – z. B. im Schiffbau, im Brücken- und Hochbau, in der Automobilindustrie, in der Luftfahrt und in der Petrochemie.

Insgesamt führt die Verwendung von Sigmaweld 199 als Schweißgrundierung zu einer verbesserten Schweißbarkeit, einer höheren Produktivität und einer besseren Qualität der geschweißten Strukturen. Damit ist sie eine wertvolle Ergänzung des Schweißprozesses.

Verchromen

Was ist Verchromen?

Verchromen, auch Chromplattierung genannt, ist ein Oberflächenbehandlungsverfahren, bei dem eine dünne Chromschicht auf die Oberfläche eines Metallgegenstands aufgebracht wird. Dieses Verfahren wird häufig eingesetzt, um Metallteile vor Korrosion, Verschleiß und aus ästhetischen Gründen zu schützen.

Der Verchromungsprozess umfasst für gewöhnlich die folgenden Schritte:

Vorbereitung der Oberfläche: Die Oberfläche des Metallobjekts wird gründlich gereinigt, um Schmutz, Fett und andere Verunreinigungen zu entfernen. Dies gewährleistet eine optimale Haftung des Chroms auf der Oberfläche.
Entfetten: Das zu behandelnde Teil wird mithilfe von Chemikalien entfettet, um alle eventuell vorhandenen Öl- oder Fettreste zu entfernen, die die Haftung des Chroms beeinträchtigen könnten.
Schleifen oder Polieren: Falls erforderlich, wird die Oberfläche des Teils geschliffen oder poliert, um eventuelle Unebenheiten, Kratzer oder Oxidationsschichten zu entfernen und eine glatte Oberfläche für die Chrombeschichtung zu schaffen.
Aktivieren: Das Teil wird mit einer Säure behandelt, um die Oberfläche zu aktivieren und die Haftung des Chroms zu verbessern.
Elektrolytische Verchromung: Das Teil wird in eine elektrolytische Lösung von Chromsalzen getaucht, wobei das Teil als Kathode fungiert und ein Strom durch die Lösung geleitet wird. Bei diesem Verfahren werden Chromionen auf der Oberfläche des Teils abgeschieden und bilden eine dünne, gleichmäßige Chromschicht.
Endbearbeitung: Nach dem Verchromen kann das Teil poliert werden, um eine glänzende Oberfläche zu erhalten. Manchmal wird das Teil auch mit einem Schutzlack behandelt, um die Chromschicht vor Kratzern und Oxidation zu schützen.

Das Verchromen ist in verschiedenen Branchen weit verbreitet, z. B. in der Automobil-, Haushaltsgeräte- und Sanitärindustrie, da es ästhetische und schützende Vorteile für Metalloberflächen bietet.

Das Sortiment von Rob Snel umfasst einige Produkte der Produktgruppe Schlösser, die verchromt sind. Diese Produkte werden aus MMC (Messing Mattchrom) hergestellt – also aus Messing, das mit einer dünnen Chromschicht überzogen ist.

Verzinken

Was ist verzinken?

Verzinken ist ein Verfahren, bei dem eine Zinkschicht auf die Oberfläche eines anderen Metalls (in der Regel Stahl oder Eisen) aufgetragen wird, um es vor Korrosion zu schützen. Das Verzinken von Metallen wird häufig in verschiedenen Industriezweigen eingesetzt, z. B. im Bauwesen, in der Automobilindustrie, im Schiffbau und in der Elektroindustrie.

Das Verzinkungsverfahren

Der Prozess der Verzinkung umfasst folgende Schritte:

Vorbereitung des Substrats: Bevor der Verzinkungsprozess beginnt, wird die Oberfläche des Metallobjekts gründlich gereinigt, um Schmutz, Fett, Rost und andere Verunreinigungen zu entfernen. Dies geschieht häufig durch Schleifen, Strahlen, Entfetten und/oder Waschen.
Beizen: Nach der Reinigung kann das Metallobjekt in ein Säurebad getaucht werden, um eventuelle Oxidationsrückstände oder Verunreinigungen auf der Oberfläche zu entfernen. Dieser Vorgang wird als Beizen bezeichnet und sorgt für eine saubere und reaktionsfähige Oberfläche für die Zinkschicht.
Verzinken: Das Metallobjekt wird dann in ein Bad aus geschmolzenem Zink getaucht oder elektrolytisch mit Zink beschichtet. Während des Verzinkungsprozesses haftet das Zink chemisch oder elektrolytisch an der Oberfläche des Metallgegenstands und bildet eine schützende Zinkschicht.
Endbearbeitung: Nach dem Verzinken kann das verzinkte Objekt mit einer transparenten Versiegelung oder einer anderen Schutzschicht versehen werden, um seine Haltbarkeit und Ästhetik weiter zu verbessern.

Vorteile des Verzinkens

Das Verzinken hat eine Reihe von Vorteilen:

Korrosionsschutz: Der Hauptvorteil des Verzinkens ist der hervorragende Korrosionsschutz, den es bietet. Die Zinkschicht bildet eine Barriere zwischen dem Metallobjekt und seiner Umgebung und schützt es dadurch vor Rost, Korrosion und anderen Schäden.
Langanhaltender Schutz: Zinkschichten haben eine lange Lebensdauer und erfordern viele Jahre lang nur wenige oder gar keine Wartungsarbeiten, was sie auf lange Sicht kostengünstig macht.
Selbstreparierend: Wenn die verzinkte Beschichtung beschädigt oder zerkratzt wird, kann das Zink auf der freiliegenden Oberfläche mit Sauerstoff und Wasser reagieren und eine schützende Zinkoxidschicht bilden, die weitere Korrosion verhindert.
Umweltfreundlichkeit: Das Verzinken ist ein umweltfreundliches Verfahren, weil keine schädlichen Chemikalien oder Lösungsmittel verwendet werden und weil Zink ein natürlich vorkommendes und vollständig recycelbares Material ist.
Optik: Verzinkte Beschichtungen haben eine charakteristische silbergraue Oberfläche, die optisch ansprechend ist und gut zu verschiedenen Anwendungen passt.

Das Verzinken bietet einen ausgezeichneten Korrosionsschutz und eine langfristige, kostengünstige Lösung für den Schutz von Metallgegenständen in verschiedenen Branchen und Anwendungen.